Автоматизированный монтаж SMD-компонентов
Компания «Макро Групп» обеспечивает серийную сборку печатных плат на современном производстве производительностью до 100 тыс. компонентов в час. Современное оборудование и наличие всей необходимой оснастки позволяет нам обеспечить качественный автоматизированный монтаж любых компонентов — от крупных BGA и QFP компонентов размером до 60×60 мм и до сложных чип-компонентов типоразмера 01005. Минимальный шаг выводов при монтаже составляет 0,3 мм.
Производство «Макро Групп» оснащено двумя линиями поверхностного монтажа.
Линия поверхностного монтажа №1
Автоматический трафаретный принтер для нанесения паяльной пасты HP-620S
Время цикла – 8 сек.
Точность нанесения паяльной пасты – до 10 мкм
Система распознания плоских изображений позволяет добиться высокого уровня повторяемости печати и избежать дефектов при нанесении паяльной пасты.
Система лазерной маркировки "ТурбоМаркер-в20"
Маркировка изделий выполняется с помощью системы лазерной маркировки ТурбоМаркер-в20. Маркировка упрощает контроль качества и объема выпускаемой продукции, при этом не влияет на свойства маркируемых деталей и изделий.
Параметры гравёра ТурбоМаркер-в20:
- наносимое изображение: линейный или двумерный штрихкод, произвольное изображение в виде цифр, букв, знаков или рисунков;
- поле обработки объектива: 110×110 мм;
- точность повторения: 5-10 мкм;
- возможность маркировки готовых промышленных изделий;
- типа лазера: иттербиевый импульсный волоконный лазер
- максимальная мощность: 20 Вт.
Для потребителя маркировка является гарантией качества и источником информации о параметрах продукции.
Установка автоматической инспекции (SPI) Parmi Sigma X
Установка автоматической инспекции (SPI) Parmi Sigma X обеспечивает 100% контроль нанесения паяльной пасты на печатную плату.
SPI Parmi Sigma X строит трехмерное изображение, по которому вычисляет объем и форму отпечатка паяльной пасты. При выявлении дефекта печатная плата автоматически перемещается в зону забракованных изделий, откуда перемещается оператором на смывку пасты. Конвейер при этом продолжает работать в штатном режиме, передавая прошедшие инспекцию платы на операцию установку СМД компонентов.
SPI Parmi Sigma X обнаруживает дефекты:
- некорректная форма отпечатков паяльной пасты на печатной плате;
- критическое отклонение по объему паяльной пасты;
- смещение паяльной пасты;
- размазывание отпечатков паяльной пасты;
- перемычки между отпечатками паяльной пасты.
Параметры Parmi Sigma X
| Измерения | X-Y разрешение | 10 × 10 мкм |
| Разрешение по высоте | 0,1 мкм | |
| Максимальная высота нанесения | 1000 мкм | |
| Максимальный размер пасты | 20 × 20 мм | |
| Минимальный размер пасты | 100 × 100 мкм | |
| Минимальный шаг пасты | 80 мкм | |
| Показатели | Скорость инспекции | 60 см/сек |
| Повторяемость инспекции по высоте | 3 sigma < 1 мкм | |
| Повторяемость инспекции по площади и объему | 3 sigma < 1 % | |
| Повторяемость и воспроизводимость Gage R&R | << 10% |
Высокоскоростной установщик компонентов поверхностного монтажа MR40L
Производительность до 55000 компонентов в час.
Точность установки – менее 50 мкм.
Наличие параллельного конвейера позволяет производить одновременную сборку 2х изделий.
2 установочные головы с 6 вакуумными насадками каждая.
Ленточные питатели шириной от 8 до 32 мм.
Возможна подачи элементов из стиков (пеналов).
Возможна установка как стандартных чип-компонентов, так и BGA-микросхем с шагом выводов 0,3 мм.
Высокоскоростной установщик компонентов поверхностного монтажа MR40LP
Производительность до 39000 компонентов в час.
Точность установки – менее 50 мкм.
Наличие параллельного конвейера позволяет производить одновременную сборку 2х изделий.
2 установочные головы с 6 вакуумными насадками каждая.
Ленточные питатели шириной от 8 до 32 мм.
Возможность подачи элементов из стиков (пеналов).
Возможность установки как стандартных чип-компонентов, так и BGA-микросхем с шагом выводов 0,3 мм.
Установщик компонентов поверхностного монтажа многофункциональный MX100LP
Производительность до 8000 компонентов в час.
Возможна установка компонентов любой сложности: типа BGA, QFP и аналогичных
Точность установки сложных компонентов – не менее 25 мкм при 3 сигма.
2 рабочие головы с 3 вакуумными насадками каждая.
Ленточные питатели шириной от 8 до 50 мм.
Возможна установка более 20 различных типов компонентов с поддонов и пеналов в ходе сборки одного изделия.
Конвейерная печь оплавления A70-i82 TSM
Печь A70-i82 TSM предназначена для оплавления паяльной пасты после автоматической установки компонентов.
Печь состоит из 8 зон нагрева и 2 зон охлаждения.
Среднее время цикла – 25 сек.
Система термопрофилирования позволяет заранее выставить оптимальный температурный режим для каждого конкретного изделия.
Линия поверхностного монтажа №2
Автоматический трафаретный принтер для нанесения паяльной пасты MPM AccuFlex
Время цикла – 11 сек.
Точность нанесения паяльной пасты – до 10 мкм.
Высокоскоростной установщик компонентов поверхностного монтажа MX120P
Производительность до 13000 компонентов в час.
Точность установки – менее 25 мкм.
Наличие параллельного конвейера позволяет производить одновременную сборку 2х изделий.
2 установочные головы с 6 вакуумными насадками каждая.
Ленточные питатели шириной от 8 до 32 мм.
Возможна подача элементов из стиков (пеналов).
Возможна установка как стандартных чип-компонентов, так и BGA-микросхем с шагом выводов 0,3 мм.
Высокоскоростной установщик компонентов поверхностного монтажа MX400L
Производительность до 42000 компонентов в час.
Точность установки – менее 50 мкм.
Наличие параллельного конвейера позволяет производить одновременную сборку 2х изделий.
2 установочные головы с 6 вакуумными насадками каждая.
Ленточные питатели шириной от 8 до 32 мм.
Возможна подача элементов из стиков (пеналов).
Возможна установка как стандартных чип-компонентов, так и BGA-микросхем с шагом выводов 0,3 мм
Конвейерная печь оплавления Bravo 8105
Печь Bravo 8105 предназначена для оплавления паяльной пасты после автоматической установки компонентов.
Печь состоит из 8 зон нагрева и 2 зон охлаждения.
Среднее время цикла – 30 сек.
Система термопрофилирования позволяет заранее выставить оптимальный температурный режим для каждого конкретного изделия.
